FMEA Hata Türleri Ve Etkileri Analizi

Mal ve hizmetlerde kalite artık her zamankinden daha önemli. FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi) hataların müşteriye ulaşmadan engellenmesini hedefliyor ve kaliteyi mükemmelleştiriyor. Bu sistem, her türlü üretim sürecine uygulanabiliyor.

Her sektörde arzın arttığı ve iletişim teknolojilerinin çok geliştiği günümüz ekonomisinde işletmeler, varlıklarını devam ettirebilmek için sadece ucuz mal ya da hizmet üretimini değil, hem ucuz hem de müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşılayacak kalite düzeyinde ürün ya da hizmet üretmeyi hedeflemek zorundadır.

Kalite konusunda önemli çalışmaları bulunan Dr. Deming yöneticilere verdiği öğütlerde gerçek karın ürünlerinizi bir kez alan çok sayıda müşteriden değil, sizin ürünlerinize güvenen ve her defasında sizin ürünlerinizi tercih eden sadık müşterilerden sağlanacağını söylemiştir. Rekabet avantajını sağlayabilmek ve Dr. Deming’in bahsettiği türden sadık müşteriler kazanabilmek için işletmeler ürünlerinin hem maliyetlerini aşağıya çekmeli, hem de ürünlerin müşteri beklentilerini eksiksiz karşılayacağını garanti etmelidir.

Bunu sağlayabilmek için ya üretilen ürünlerde ya da sunulan hizmetlerde hiçbir hata yapılmaması, ya da meydana gelen hataların etkisinin azaltılması gerekmektedir. FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi) işletmelerde hata türlerini azaltan bir yaklaşımdır.

FMEA NASIL İŞLER?

FMEA’yı şu şekilde tanımlayabiliriz: tasarım, proses, sistem ve hizmet ile ilgili bilinen ve/veya olası hataları, yanlışları ve problemleri müşteriye ulaşmadan belirlemeyi tanımlamayı ve ortadan kaldırmayı amaçlayan mühendislik tekniğidir. Bu tanıma yardımcı olacak şekilde hatayı şu şekilde tanımlayabiliriz: İnsanların, makinaların, malzemelerin, yöntemlerin ve benzeri ürün veya hizmet faktörlerinin istenen performans ve özellikleri sağlayamamasından dolayı çıktılarda meydana gelen istenmeyen değişmelere hata denilmektedir.

FMEA uygulanış yerine ve şekline göre bazı tipleri mevcuttur. Yeni veya varolan bir ürün veya hizmet geliştirme amacı olan FMEA sırasıyla sistem, tasarım, proses ve servis adımlarından oluşmaktadır.

FMEA genel kullanım alanlarına göre şöyle gruplanabilir:

- Sistem FMEA,tasarım ve kavramların ön aşamalarında sistem ve alt sistemleri analiz ederek, sistem eksikliklerinden doğan sistem fonksiyonları arasındaki hata türlerini belirlemeye odaklanır

- Tasarım FMEA,ürünün imalatına başlanılmadan önce uygulanan, ürünün imalatında, montajında ve müşteri tarafından kullanımında ortaya çıkabilecek tasarımdan kaynaklanan arızaların bulunması ve önlenmesi tekniğidir

- Proses FMEA,tasarımı yapılmış ürünün en az hata ile müşteriye ulaşmasını sağlamak amacıyla, öngörülen özelliklere uyulmadığında imalat veya hizmet esnasında ortaya çıkacak sorunları tanımlamaya çalışır.

- Servis FMEA, proses veya sistem yetersizliklerinden kaynaklanan hata türü nedenleri üzerinde çalışır

FMEA NASIL UYGULANIR?

Genel olarak bir FMEA uygulaması aşağıdaki süreçlerle gerçekleştirilir. Bu uygulamada FMEA tiplerinin akış olarak bir farkı yoktur. Fark, sadece tartışılan konulardadır.

1. Ekip oluşturma

İlk olarak analizi yapılacak proses ya da tasarım için, bu proses ya da tasarımla ilgili personelden oluşan bir ekip kurulmalıdır. Bu ekip daha sonraki aşamaları beyin firtınası şeklinde toplantılarla belirleyecektir.

2. Akış şeması

Sonraki aşama FMEA için prosesin bir akış şeması çizilmelidir. Eğer Tasarım FMEA yapılacaksa tasarlanan ürünün fonksiyonları belirlenmelidir. Bu tespit FMEA’nın diğer aşamalarına ışık tutacağı için dikkatli ve detaylı yapılmalıdır.

3. Hata türlerini belirleme

Akış Şeması çiziminden sonra prosesteki olası hata türleri belirlenmelidir. Sistem, bileşenlerine ayrıldıktan sonra olası hata türlerinin tanımlanmalıdır. Hata türü, hatanın gözlenen tarzı (türü)dır. Hatanın oluşma şekli bir fonksiyona bağlı olduğunda, hata türü, bir sistemin fonksiyonlarını yerine getirememe durumu veya anormal işleyişidir. Daha genel olarak hata türü yerine getirilememiş bir fonksiyon ve fonksiyonun yerine getirilememe şeklidir. Hata türü, fiziksel özellikler ile tanımlanır. Olası hata türünü belirlerken, hatanın ortaya çıkabileceği fakat oluşmasının gerekmeyeceği kabulü yapılır. Olası hata türü, genellikle hatanın oluşma türü ve sistemin çalışmasındaki etkisinin tanımını içerir.

4. Hataların potansiyel etkilerini belirleme

Hata türlerinin belirlenmesinin ardından belirlenen hata türlerinin potansiyel etkileri belirlenmelidir. Etki, her bir hata şekliyle neden olunan, sistemin fonksiyonelliğindeki değişikliği gösterir. Olası hata etkisi, hatanın ortaya çıktığı kabul edildiğinde, müşterinin neyin farkında olacağı ile ilgilidir. Kısaca, hata ile karşılaşan müşterinin tepkisini, yani olası hatayla karşılaştığında oluşan sonuçları tanımlar. Buradaki müşteri bir sonraki bölüm yada işlem yapacak kişi veya son kullanıcı olabilir. Uygulamada genellikle müşterinin son kullanıcı olarak seçildiği görülmektedir. Bunun nedeni de ürünün satın alınma miktarının, kullanıcısının memnunluk derecesi ile ilgili olmasıdır. Bunun yanında parçanın bulunduğu grup, sistem, ürün, ara müşteri, yan sanayi, yasalara uygunluk, kullanıcı emniyeti üzerindeki sonuçlar yani etkiler de belirlenebilir.

5. Hataların etkilerini puanlama

Hata etkileri için bir puanlama yapmak gerekmektedir. Bu puanlamada en çok kullanılan yaklaşım 1 ila 10 arası bir skalada hata etkisinin şiddetine göre puan vermedir. Şiddet ile müşteriye yansıyan olası hata sonuçlarının düzeyi değerlendirilir. Hata şiddeti etkiye karşılık gelir ve aralarında doğrusal bir ilişki söz konusudur. Hatanın etki düzeyi arttıkça ağırlık da artar. Belirlenen her hata etkisi için bir Şiddet (Severity (S)) puanı belirlenmeli ve kaydedilmelidir.

6. Hataların nedenini belirleme

Etkiler belirlendikten sonra hata türlerinin nedenleri tanımlanmalıdır. Olası hata türünün oluşmasında etkili olacak unsurlar, neden olarak tanımlanır. Hatanın nedeni, hatanın türünü oluşturabilecek ilk anormalliktir. Hata nedenleri tasarım esnasında sorunların oluşma gerekçelerini gösterir. Hata nedenlerini ortaya çıkarmak için, “Olası hata türünde sonuçlanabilir işlem değişkenleri nedenleri nelerdir?” sorusuna yanıt aranır.

7. Olasılıkların hesaplanması

Hata nedenleri içinden hataların oluşma olasılığının puanlandığı, Oluşma (Occurence (O)) puanı belirlenmelidir. Bu puanlama da yine 1 ila 10 arası değişen bir skaladan hatanın oluşma olasılığına göre seçilir.

Nedenlerinin tespitinden sonra, belirlenen hata türlerini şu an sistemde ya da prosesteki kontrol yöntemlerini tespit etmek gerekmektedir. Burada dikkat edilemesi gereken husus hata kontrol yöntemlerinin arzu edilenler değil o an sistemdeki ya da prosesteki kontroller olmasıdır.

Hataların kontrol yöntemleri, hataları tespit edebilme yeteneğine göre puanlandırılır. Tespit (Detection(D)) puanı yine 1 ila 10 arası bir skalada kontrol yönteminin hatayı tespit edebilme yeteneğine göre tespit edilir.

Yukarıdaki üç faktör (şiddet, oluşma, tespit) belirlendikten sonra Risk Öncelik Sayısı değeri hesaplanabilir. Risk Öncelik Sayısı (ROS), kritiklik sayısı göstergesidir ve bu üç faktörün puanlarının çarpımı ile hesaplanır. ROS her bir hata türü veya nedeni için “şiddet”, “oluşma” ve “tespit” gibi üç risk faktörü esas alınarak belirlenen sayısal değerdir. ROS değerinin hesaplanmasında, sözel veya olasılıksal olarak tanımlanan risk faktörlerinin belirli bir sayı aralığında atanan değerleri alınır. ROS ile her bir hata türü (nedeni) için riskler tanımlandığından en büyük ROS’ye sahip olandan başlayarak uzun dönemde ortadan kaldırılması kısa dönemde en aza indirilmesi için alınacak düzeltici önlemler belirlenir.

8. Düzeltici önlemler

Düzeltici önlemler, olası hata şekillerini veya nedenlerini ortadan kaldırmak veya olumsuz etkilerini minimize edilmesi için tasarım, üretim süreci, malzeme veya üretim yönetimi gibi çeşitli unsurlarda yapılacak değişikliklerdir. Düzeltici önlemleri ile ROS değerleri aşağıya çekilmeye çalışılır. ROS değerlerinin küçültülmesi, ağırlık, tespit, oluşma gibi risk faktörlerine atanan değerlerin küçültülmesiyle gerçekleşir.

Öngörülen düzeltici önlemlerin, yeterli etkinlikte uygulanmaya alınıp alınmadıklarının doğrulanması ve yeni sonuçların incelenmesi ve değerlendirilmesi gereklidir. Düzeltici önlemlerin devreye alınması açısından büyük önem taşır. Bu aşamada kritik ROS değerleri ortadan kaldırıncaya kadar çözümler incelenir ve değerlendirilir

Yukarıda yapılanların hepsi bir FMEA formunda kayıt altına alınmalı, hesaplanan ilk ROS değerleri ile düzeltici önlemler alındıktan sonraki ROS değerleri aynı form üzerinde gösterilmeli ve sistemdeki iyileştirmeler belirlenmelidir. Buradan da anlaşılacağı gibi FMEA hem hata önlem tekniği hem de sürekli iyileştirmeyi ve gelişimi sağlayan bir tekniktir.

kaynak: cardeacert.com